Периферийное оборудование Shini: этапы производства

Уже более полувека компания Shini Plastics Technologies Inc. является признанным лидером в производстве периферийного оборудования в Азиатском регионе. Ассортимент компании охватывает полный спектр решений для подготовки сырья, включая системы растаривания и хранения, осушения, дозирования и транспортировки материалов, а также автоматизацию процессов литья (роботы и централизованные системы).
Внедряя технологические инновации и уникальный опыт, SHINI непрерывно совершенствует конструкцию оборудования, повышая надежность и расширяя ассортимент наиболее востребованными моделями. Непрерывный контроль качества обеспечивается собственной лабораторией, где команда высококвалифицированных инженеров проводит всестороннее тестирование оборудования и тщательно проверяет его на каждом этапе.
Сегодня производственные мощности Shini представлены 6 современными заводами, автоматизированным 3D-складом, инновационным центром и демонстрационным залом. Общая площадь всех площадок составляет более 150 000 квадратных метров, позволяя выпускать до 230 единиц различного оборудования ежедневно. 
Лидирующие позиции SHINI GROUP в полимерной индустрии Китая обусловлены не только передовыми технологиями, но и обширным опытом в разработке и внедрении оборудования и автоматизированных линий на разнообразных производственных площадках. Качество оборудования SHINI значительно превосходит стандарты, принятые в Китае, и соответствует строгим европейским нормам и требованиям стандарта ISO9001.
В рамках данной статьи мы продемонстрируем европейский подход SHINI к организации производственных процессов, предоставим обзор возможностей завода SHINI и раскроем ключевые этапы изготовления высокотехнологичного оборудования, отвечающего самым высоким мировым стандартам качества.

Полный цикл сборки оборудования с момента получения заказа до отгрузки.

Этап №1. Размещение заказа на производство
После получения заказа отделом продаж, управляющий цехом по производству корпусов получает уведомление в системе SAP* о необходимости запуска производства. Он подготавливает и утверждает всю необходимую документацию, включая чертежи и технологические схемы, для передачи сотрудникам производственного блока. После утверждения документации начинается процесс изготовления деталей, строго в соответствии с конструкторской документацией. По завершении каждого этапа обработки деталь передается на следующий этап.

Этап № 2. Резка, гибочные и сварочные работы листовой стали 
Раскрой металла методом лазерной резки
 
* SAP – программное обеспечение для управления бизнес-процессами компании, включающее различные функции предприятия (финансы, снабжение, производство и логистика).

 
Раскрой листового металла осуществляется на высокоточных станках лазерной резки Han’s Laser. Данное оборудование позволяет изготавливать детали и заготовки сложной формы с высокой точностью и чистотой реза. Станки способны обрабатывать металл толщиной до 25 мм, обеспечивая широкий спектр возможностей для производства различных компонентов оборудования.

Этап №3. Гибочные работы

Операции гибки выполняются на гидравлических прессах, обеспечивающих стабильный и повторяемый процесс формовки листовых деталей. Точное управление параметрами гибки позволяет получать детали с заданными углами и размерами, соответствующими требованиям конструкторской документации. Автоматизированная настройка угла гиба гарантирует высокую точность и минимизирует риск брака.

 
Этап №4. Роботизированная сварка
 
Для соединения изготовленных деталей используется роботизированная сварка, обеспечивающая высокую точность и качество сварных швов. Шестиосевые промышленные роботы обладают высокой степенью свободы и позволяют выполнять сварку в труднодоступных местах и под различными углами. Уникальная конструкция оборудования обеспечивает прецизионную сварку сложных деталей, гарантируя стабильное качество соединения. Применение роботизированной сварки позволяет минимизировать влияние человеческого фактора и обеспечить стабильное качество шва. 

Этап 5. CNC-обработка (фрезерование, сверление, нарезание резьбы, шлифование)
Механическая обработка деталей производится на современном оборудовании от ведущих мировых производителей, таких как Okuma и LG Mazak.

Okuma

Компания Okuma занимает лидирующие позиции в мире в производстве многозадачных станков, известных своей точностью и надежностью. Станки Okuma позволяют выполнять фрезерную и токарную обработку за один установ, исключая погрешности базирования и обеспечивая высокую точность изготовления сложных деталей с криволинейными поверхностями.

На производственной площадке используется следующее оборудование Okuma:
•    Токарно-фрезерный комбинированный центр MULTUS U3000, Okuma, Япония. Технические характеристики: максимальный диаметр обрабатываемой заготовки – 650 мм, частота вращения шпинделя – 50-5000 об/мин, производительность инструмента ATC – 40 об/мин. Данный станок применяется для изготовления сложных комплектующих, требующих токарной обработки, фрезерования, сверления и нарезания резьбы за одну установку.
•    Портальный пятисторонний фрезерный станок MCR-A5C, Okuma. Технические характеристики: размер стола – 6 м * 2,5 м, частота вращения шпинделя – 40-6000 об/мин, производительность инструмента ATC – 50. Станок предназначен для одновременной обработки пяти граней крупных деталей, таких как верхние и нижние коробчатые блоки шлифовальных станков, валы держателей инструментов, направляющие.
 

LG Mazak
Компания Mazak существует уже более 100 лет и является первым японским брендом станков, начавшим зарубежное производство. 
На заводе SHINI действует автоматизированная производственная линия, оснащенная оборудованием Mazak и управляемая центральной системой. Линия включает в себя три горизонтальных обрабатывающих центра размером 630Х630 мм, автоматическую систему перемещения заготовок, двухъярусный паллетный склад на 60 мест, две станции загрузки-выгрузки, систему ограждений и централизованную систему управления. Непрерывная обработка деталей в течение 24 часов обеспечивается благодаря подключению к заводской сети через центр управления FMS (Flexible Manufacturing System).

 
Гибкая производственная система позволяет одновременно выполнять обработку одной детали и наладку следующей, что исключает простои оборудования и повышает эффективность производства.

Этап №6. Сборка

Сборка корпусов и блоков управления происходит в несколько этапов:
•    Получение исходных данных, составление технического задания и проектирование.
•    Подбор и подготовка необходимых компонентов.
•    Установка компонентов внутри шкафа в соответствии с техническим заданием и конструкторской документацией.
•    Контроль работоспособности на каждом этапе сборки.

SHINI использует только качественные комплектующие, известных брендов, что дает не только долгосрочную, бесперебойную работу, но и позволяет без проблем подобрать необходимые запчасти даже в постгарантийный период.

Этап №7. Маркировка проводов и опрессовка клеммных контактов

Маркировка проводов предназначена для их идентификации по назначению и типу, а опрессовка клеммных контактов обеспечивает надежное электрическое соединение, повышающее безопасность и долговечность системы.
 

Этап №8. Покраска оборудования

Выполняет несколько важных функций: защита от воздействия внешних факторов (пыли, влаги), снижение механического воздействия и улучшение внешнего вида. Различные цвета деталей и комплектующих используются для обозначения движущихся и неподвижных частей, что повышает безопасность работы. На заводе SHINI используется автоматическая линия порошковой покраски, оснащенная современными сушильными камерами.

Этап № 9. Процесс тестирования готового оборудования

Для выявления и исключения неисправностей на предприятии действует выходной контроль качества, в процессе которого оборудование проверяется на разных режимах работы. 

Этап №10. Упаковка

Перед отправкой готовой продукции на склад, на корпус оборудования крепится шильд, на котором содержится подробная информация о модели, энергопотреблении, серийном номере, дате производства. Отличительной особенностью шильдов SHINI является наличие QR-кода со ссылкой на инструкцию к данной модели оборудования и ее электросхеме. 

SHINI RUSSIA, официальный дистрибьютор оборудования SHINI в России, для удобства пользователей дополнительно наносит на оборудование контактные данные, по которым пользователь может получить дополнительную, оперативную консультацию.

Собственная упаковка

Мелкогабаритное периферийное оборудование SHINI упаковывается в картонную упаковку. Для обеспечения безопасной транспортировки крупногабаритного оборудования используются деревянные ящики, которые собираются непосредственно на заводе с учетом особенностей груза (центр тяжести, конструктивные особенности, вес, требования при перевозке).

Этап №11. Автоматизированный склад

Склад оснащен централизованной системой управления, обеспечивающей автоматический доступ к любой зоне и позволяющей выполнять складские операции без участия человека. Зона складирования оборудована высокоорганизованной линией отправки готовой продукции, где одновременно может происходить загрузка нескольких контейнеров. Для перемещения компонентов используется автоматизированная тележка AGV (Automated Guided Vehicle), что снижает потребность в ручном труде и обеспечивает порядок на складе. Автоматизация складских процессов не только сокращает затраты времени и ресурсов, но и способствует поддержанию порядка и оптимизации использования складского пространства.

 
Правильный расчет типов нагрузки и особая конструкция системы хранения позволяют выдерживать большой вес деталей.

Производственная площадка SHINI является одной из самых современных и технологически передовых в мире. До 90% деталей и комплектующих компания изготавливает самостоятельно, используя различные методы автоматизации. На каждом этапе производства оборудование проходит строгий контроль качества, что гарантирует его надежность, долговечность и минимизирует вероятность отказов в работе.

SHINI RUSSIA – официальный дистрибьютор оборудования SHINI в России с более чем 20-летним опытом поставок. Компания оказывает всестороннюю поддержку клиентам, включая помощь в подборе оборудования, решение сложных производственных задач, гарантийное и постгарантийное обслуживание, оперативный сервис и наличие собственного склада запчастей. Для обеспечения оперативного взаимодействия с заводом, компания имеет собственный офис в Китае, сотрудники которого напрямую общаются с представителями завода-изготовителя.