Централизованные системы сушки и подачи материалов к месту переработки. Ч.1

Современное конкурентоспособное производство изделий из полимерных материалов требует максимального сокращения ручного труда и минимального присутствия человека. Эта ставшая прописной истина справедлива как для основных, так и вспомогательных технологических процессов. В последнем случае задача автоматизации процессов сушки и подачи гранулированных или порошкообразных сыпучих материалов к месту их переработки наиболее успешно решается с помощью централизованных систем загрузки (ЦСЗ). Опыт, накопленный компанией SHINI-RUSSIA, официального дилера компании SHINI, производителя периферийного оборудования для индустрии пластмасс, позволяет выделить ряд преимуществ ЦСЗ и дать рекомендации по их выбору в зависимости от условий производства.

Автоматизация процессов подготовки сырья с помощью ЦСЗ позволяет:

  • дистанционно контролировать процесс сушки и подачи материалов;
  • ликвидировать транспортные расходы, которые неизбежно возникают при перемещении материала от места хранения до места переработки;
  • минимизировать возможные ошибки и потери материалов, а также сократить расходы на техобслуживание за счет применения надежных централизованных вакуумных насосов и фильтров для пыли.

Но это далеко не все преимущества ЦСЗ. В настоящее время на многих литьевых предприятиях в технологических процессеах используются 5 и более видов материалов на большом количестве литьевых машин или экструдеров, причем довольно часто происходит замена используемого материала. Как показывает опыт специалистов SHINI (SHINI-RUSSIA), применять подобные системы целесообразно как раз при использовании более 5 видов материала. Своевременная загрузка материала при использовании обычного периферийного оборудования требует наличия большого количества обслуживающего персонала, при этом неизбежны потери от рассыпания материала из поврежденной тары или попадания в него влаги и посторонних включений.

Решить эти проблемы можно при использовании одной автоматизированной ЦСЗ, которая предусматривает наличие бункеров (силосов-накопителей) большого объема. Обычно запаса материала в них хватает на определенное время непрерывной работы предприятия – от нескольких часов до нескольких суток в зависимости от объема бункера. Установить такой бункер можно как в цехе, так и вне предприятия – на открытом воздухе, причем осадки не будут влиять на качество используемого материала с течением времени. Также (при определенных требованиях) ЦСЗ дополнительно можно оснастить сушильными бункерами с системой влагопоглощения (с остаточной влажностью после сушки 0,02 %).

ЦСЗ обеспечивает подачу материала в накопительные бункеры, а также к конечным потребителям – литьевым машинам, экструдерам или смесителям. Исходными данными для расчета ЦСЗ служат:

  • общая производительность подачи материала;
  • расстояние от места хранения сыпучего материала до литьевых машин или экструдеров;
  • количество литьевых машин или экструдеров;
  • количество используемых материалов.

В принципе, возможно несколько конструктивных решений ЦСЗ, из которых выбирает требуемый ему вариант после консультаций со специалистами по проектированию ЦСЗ.

Основными агрегатами системы транспортировки являются:

  • мощный вакуумный насос, который связан трубопроводом с каждой единицей оборудования. и который способен подавать материал на расстояние до 250 м с гарантированной производительностью до 1500 кг/ч;
  • центральный компьютер, с помощью которого можно отслеживать время загрузки, наличие ошибок в системе, а также программируемую подачу сырья к конкретным единицам оборудования;
  • распределительный стол, на котором автоматически или вручную осуществляется переключение подачи материала от бункеров к перерабатывающему оборудованию;
  • централизованный фильтр, который задерживает пыль при подаче материала, что одновременно повышает качество материала и улучшает условия труда.

Немаловажен выбор материальных трубопроводов системы, так как в местах их изгиба возникает повышенный износ труб, особенно при работе со стеклонаполненным абразивным материалом. Для предотвращения ускоренного износа и последующего разрушения трубопроводов на сгибах применяются узлы из закаленного стекла. Подвод трубопроводов к основному оборудованию осуществляется с помощью армированных шлангов из ПВХ.

Выбор типоразмера материальных трубопроводов зависит также от производительности системы, при этом возможно применение труб из различных маркок нержавеющей стали с различной толщиной стенки (от 1,2 до 1,5 мм).

При работе со смесью нескольких различных материалов или при использовании вторичного материала применяются смесители. Однако при работе с материалами, которые отличаются по физической и (или) насыпной плотности, возможно так называемое «расслоение» за счет того, что более легкий материал проходит по трубопроводу быстрее, чем более тяжелый, что недопустимо, поскольку ведет к нарушению состава смеси и образованию брака. Для исключения подобных проблем применяют дозирование (или смешивание) непосредственно у литьевой машины или экструдера с помощью весовых или объемных шнековых дозаторов, при этом достигается высокая точность дозирования используемых компонентов.

Многолетний опыт работы специалистов SHINI RUSSIA позволяет в короткие сроки подобрать компоненты и спроектировать ЦСЗ, а потом и запустить в эксплуатацию на существующем производстве с учетом его особенностей.

   

Пример системы бункеров для хранения материала как составной части ЦСЗ на предприятии массового производства продукции (экструзия труб) из полимерных материалов 

 

Схема одного из вариантов ЦСЗ: 1 – центральный пульт управления; 2 – вакуумный насос; 3 – центральный фильтр; 4 – бункеры-накопители; 5,6 – бункеры для растарки мешков; 7 – распределительный стол; 8 – термопластавтомат; 9 – централизованная дробилка; 10 – экструзионная линия; 11 – трубопроводы

 

Продолжение ЗДЕСЬ 

Отправьте запрос
Настоящим подтверждаю, что я ознакомлен и согласен с условиями политики конфиденциальности.
Напишите нам в WhatsApp Яндекс.Метрика